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中国行”调研团走进舟山某船厂的工作现场时，第一印象是“安静”。一个个船坞依次排开，巨轮静卧，设备有序运转。多台智能沿船体平稳移动，远程操控下有序开展除锈、喷涂作业。曾经依赖脚手架、人工高空作业的船舶防腐场景，正依靠成套智能装备实现迭代升级。
今年年初，工业和信息化部公布2025年度绿色制造名单，该船厂成功入选“国家级绿色工厂”。从“看不见”的粉尘到“看得见”的绿色，船舶防腐这个曾被视为“苦脏累险”的传统工序，正在经历一场静水深流的变革。
根据工信部发布的2026年上半年统计数据，我国新接绿色船舶订单占国际市场份额超过68%。当绿色成为船舶工业的“底色”，防腐这道“面子工程”便成了检验行业转型成色的“里子工程”。
在舟山一座船坞内，一台车载式船体清洁正紧贴船体外板平稳作业。这是上海海桓科技有限公司自主研发的除锈产品。3000bar的纯水以超音速冲击钢板表面，铁锈和旧涂层应声剥落，废水随即被自带的真空回收系统吸入。整个作业面看不到一粒扬尘。
这台机器人最大作业高度可达34米，覆盖全球现役全部船型。其搭载的智能控制系统能够在复杂坞底环境中实现自动巡径作业，同步完成废水回收、固液分离及净水循环使用。单台设备最高作业效率达140平方米/小时，已累计稳定运行超8000小时。2025年8月，海桓科技携该系列产品亮相舟山中远海运重工科技创新生态大会，获得行业高度关注。值得一提的是，海桓科技与舟山中远海运重工还共同参与了《超高压水射流船舶除锈专用工具大臂车》团体标准的起草，将一线实践经验上升为行业规范。
过去，船舶除锈靠的是喷砂。石英砂以高压喷向船体，粉尘遮天蔽日。“过去在船坞几十米外，就能感受到粉尘和噪音，”一位现场工作人员感慨，“如今修船现场更加洁净有序，工艺水平和生产效率也大幅提升。”
这两种工艺到底有什么本质区别？从工作原理上，超高压水射流技术是利用超高压力水流冲击船体表面，能够高效去除锈层和旧漆而不损伤基材；喷砂清洗则通过高速运动的磨料颗粒撞击表面污染物，传统喷砂除锈每平方米消耗约100公斤铁矿砂，一个大型船坞单次作业耗砂可达数百吨，产生的大量重金属粉尘对大气和水体造成严重污染。简单来讲，超高压水射流技术可以看做是一把“水刀”，传统喷砂相当于“散弹枪”。
这场工艺替代的意义远不止于一个企业的环境改善。超高压水除锈技术的规模化应用，从根本上重构了船舶防腐的环保基线。
放眼行业，绿色工艺的普及正在加速。超高压水清洗机、坞底除锈车、除锈大臂车等设备各司其职，形成了一套完整的超高压水除锈体系，所有除锈废水经处理后实现回收并往复使用。2025年以来，以中船澄西船舶修造有限公司为例，其在绿色智能修船设备方面投入已达3000万元。根据中国造船工程学会修船技委会的定期跟踪报告，第二季度，船舶超高压水除锈面积保持在六成以上。截至今年六月底，中国修船业“G30”（以30多家中国修船头部企业为样本）超高压水设备保有量达到1950台，环比增加6.1%。绿色修船装备已超过3000台，较“十四五”末期递增超过16%，绿色工艺正在从“先行者的实验”变成“全行业的标配”。
从“打砂扬尘”到“超高压水除锈”，表面看是工艺替代，实质是约束倒逼出的技术跃迁。当绿色成为硬指标，整个行业的技术路线便面临重估。
如果说除锈是“减法”，去掉旧的；那么涂装就是“加法”，穿上新的。而中国船舶防腐的加法，正在从“人工刷涂”走向“智能喷涂”。
在舟山某船厂的一处作业平台上，海桓科技的绿色智能喷漆正在进行作业演示：其伸缩臂架运行平稳可靠，最大作业高度达34米，喷头系统集成多传感器融合与智能控制技术，实现毫米级作业精度。作为全球首套船舶绿色修造智能涂装平台，该产品已通过环评检测并实现批量商业化。其集成智能控制系统与漆雾回收技术，适用于全球所有现役船型的整船喷涂，在保证施工精度的同时，平台喷涂效率达1500平方米/小时，漆雾回收率突破85%，VOCs排放近乎为零。这些核心指标，已在全球头部船厂的批量化应用中反复验证。更重要的是，海桓的产品已远销共建“一带一路”15个国家，通过欧盟CE认证，是国内少数实现全球化商业交付的绿色修船装备企业。
在涂装工艺端，舟山中远海运重工还推广了静电喷涂、空气辅助喷涂等绿色技术，油漆过喷量减少20%，单船油漆损耗最高降幅达25%。
这场效率革命正在全国多点开花。在大连中远海运重工，外板涂装打磨机器人作业速度可达每分钟20米，远高于人工的每分钟最高5米。2026年7月，上海中远海运重工在世界人工智能大会上展出国内首套船底智能喷涂机器人，搭载3D视觉与激光雷达感知系统，联动具身智能主控与喷涂大模型，喷涂综合效率提升60%。同月，广东中远海运重工“船舶绿色修造智能化涂装平台”项目通过验收，单机喷涂效率达630平方米/小时。
从舟山到大连，从上海到广东，一场船舶防腐的智能化浪潮正在加速蔓延，中国修船业正在全产业链协同创新中，共同驶向绿色智能的新航道。联合国贸易和发展会议（UNCTAD）发布的《2025年海运回顾》报告显示，2025年全球商船总数约112500艘；按照船级社规定，所有营运船舶在每5年的周期内，必须进行不少于2次坞内检验。因此，每年约有45000艘船舶需要进坞进行维护和检验。克拉克森研究公司（Clarksons Research）最新数据显示，随着全球船队老龄化加剧以及船舶脱碳目标日益严格，2025年全球船舶维修业务增长了7%。在数万艘船舶的刚性坞修需求与绿色转型的双重驱动下，船舶维修机器人市场正迎来确定性的爆发窗口。中国正在成为这一轮船舶绿色、智能技术迭代的重要策源地。
效率的提升从来不是简单的“机器换人”，而是从“经验驱动”到“数据驱动”的底层逻辑重构。当机器学会了“看”和“思考”，防腐就从一门手艺变成了一套算法。
如果说除锈和涂装解决的是“怎么做”的问题，那么能碳管理中心解决的则是“管什么”和“管多好”的问题。
针对传统船厂能耗管控粗放、数据滞后等痛点，舟山中远海运重工搭建了数字化能碳管理中心，对厂区水电、燃气、热力、碳排放等指标实行24小时实时监测、智能分析与异常预警。
更深远的变化发生在管理前端。舟山中远海运重工已搭建起船舶修理全流程碳足迹统计、核算、检验与披露体系，为全国修船行业开展碳管控、碳减排提供了可借鉴、可复制的实践样本。今年3月，该船厂与中国船级社签署了全国修船行业首份碳足迹声明。这一探索正在撬动更大范围的行业变革。2025年以来，中国船级社加快推动船舶修理碳足迹核算标准的制定。船舶防腐的碳足迹管理，正在从“企业实践”走向“行业标准”。
面对国际绿色修船标准空白的现状，舟山率先开展全国首个绿色修船国际认证试点，组建国际认证创新联盟，制定具有国际先进性的绿色修船标准。舟山的“绿色修船标准”，正在成为中国海洋生态保护创新图谱中的一抹重彩。
当防腐数据被纳入全流程碳足迹管理体系，船舶修造业的竞争维度就从“吨位”转向了“碳位”：谁先建立起数字化的绿色管控能力，谁就掌握了新一轮产业竞争的主动权。
三个现场，串联起来的是一条清晰的逻辑链条：绿色工艺解决了“能不能干”的底线，超高压水除锈让除锈环节实现了零粉尘排放；智能装备解决了“干得好不好”的效率高线，智能化涂装机器人让防腐从“手工活”变成了“标准化工序”；数字体系则解决了“管得精不精”的管理上限，能碳管理中心让每一度电、每一克碳排放都有了“数字身份证”。
三个现场，合在一起，正是防腐行业从“手工时代”迈向“智能时代”的完整图景。
放眼全国，这场变革才刚刚开始。2026年一季度，国内船企新接订单同比增长超190%，绿色船舶新接订单占比达80.2%。中国作为全球最大的船舶修造国，正抓住全球航运脱碳和数字化变革的历史窗口。
更值得关注的是，这场变革正在从造船端向修船端延伸，从新建船舶向在役船舶覆盖。绿色动力船舶的加速交付，意味着未来很长的运营周期中，绿色修船将成为持续性的刚性需求。工信部等五部门联合印发的《船舶制造业绿色发展行动纲要（2024-2030年）》明确提出，到2030年，绿色船舶技术具备国际先进水平，绿色船舶国际市场份额保持世界领先；骨干企业能源利用效率达到国际先进水平。船舶防腐的智能化、绿色化转型，正是实现这一目标的关键一环。
舟山不是孤例。从龙头企业的集群示范，到核心装备的自主研发，再到全行业的智能化普及：一场以“绿色化、智能化、数字化”为方向的结构性变革，正在重塑工业的竞争逻辑。
“中国行”调研首站，我们在舟山船厂的三个现场里，读懂了船舶防腐的今天，也看到了中国船舶工业的明天。舟山只是第一站。沿着中国1.8万公里海岸线，还有更多关于的故事等待被书写。（程千千/文）
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